Gli identificatori RFID (a radiofrequenza) promettono molto dato che non solo possono portare più dati a paragone dei codici a barre convenzionali, ma anche essere attivi, cioè comunicare ai sistemi di gestione del magazzino la loro posizione e quanto avvenuto. Però, i sistemi RFID non sono stati adottati su larga scala. In una dissertazione scritta nel 2008 da A. White, M. Johnson e H. Wilson intitolata “I RFID nella catena di rifornimento: lezioni dalle società europee che li hanno adottati per prime” pubblicata nella rivista internazionale per la distribuzione fisica e gestione della logistica (International Journal of Physical Distribution & Logistics Management), gli autori avevano riferito che addirittura il 67% delle aziende attive nei settori distribuzione, trasporto, logistica o magazzinaggio non anticipava di far prove per adottare gli identificatori a radiofrequenza e soltanto il 13% aveva impiegato questo tipo di tecnologia nella propria attività.

Questi numeri erano stati quotati da Witold Bahr e Dr. Ming K Lim, dell’istituto sistemi e gestione dell’ingegneria per le scienze tecniche ed applicate (Engineering Systems and Management School of Engineering and Applied Sciences) dell’Università di Aston, Birmingham, nel Regno Unito, in una dissertazione presentata alla XIX conferenza internazionale sulla movimentazione dei materiali, costruzione e logistica. Tra le preoccupazioni menzionate vi erano il costo, il ritorno sull’investimento (ROI) e l’affidabilità - in particolare, una questione sollevata era l’abilità dei sistemi RFID di leggere gli identificatori sui carrelli in movimento. Nel 2009, un sondaggio eseguito dall’università e politecnico statale di California (California Polytechnic State University) trovò che la leggibilità diminuiva fino al 12,8% per pallet di lattine di bevande trasportate tramite il portale RFID ad una velocità del carrello di 16,03 km all’ora.

Come farla funzionare

D’altra parte, società come Sony, Hugo Boss e DHL – forse in particolare DHL - non implementerebbero di sicuro un sistema che non funziona. Dopo un progetto pilota durato cinque mesi, Sony sta allargando le proprie attività RFID dal progetto iniziale al centro distribuzione prodotti elettronici di Tilburg, in Olanda, al nodo merci di DHL ubicato a Colonia – uno stabilimento centralizzato per la distribuzione dei prodotti Sony in Germania. Nelle operazioni a Tilburg sono stati integrati in modo diretto SAP, gli identificatori e la tecnologia RFID di Zebra, i prodotti processore di acquisizione degli identificativi (TAP) di Reva Systems e Symbol, con servizi di integrazione provvisti da Mieloo & Alexander. Inoltre, si usano identificativi a livello di oggetti RFID ed un video digitale per aumentare l’efficacia, controllare le ‘riduzioni’ (un eufemismo per i furti) e semplificare i processi di richiesta.

“Sony sta allargando le proprie attività RFID dal progetto iniziale al centro distribuzione prodotti elettronici di Tilburg, in Olanda, al nodo merci di DHL ubicato a Colonia – uno stabilimento centralizzato per la distribuzione dei prodotti Sony in Germania.”

Sony etichetta i prodotti per la consegna con identificatori RFID e poi annota l’ID dell’identificatore in ciascuna fase – prelievo, stoccaggio e confezionamento in film estensibile sul pallet. In seguito, controlla il movimento del pallet per tutto il percorso dal caricamento ai camion di consegna. Un video automatizzato annota il processo, registra i dati RFID sull’immagine video e memorizza i dati video secondo le informazioni RFID, in modo da ottenere una prova comprensiva della consegna. I problemi iniziali dovuti ad una lettura scadente durante il trasporto del prodotto da parte dei carrelli e nastri trasportatori sopraelevati sono stati risolti dal sistema TAP di Reva, che usa sistemi standard europei ascolta prima di parlare (Listen Before Talk = LBT).

Hugo Boss va fino in fondo

Il centro di distribuzione Hugo Boss di Metzingen, in Germania, per indumenti appesi usa un dispositivo per appendere gli indumenti, Fordertechnik, in cui è stato incorporato un sistema RFID di Baluff. Lo stabilimento contiene circa 1,35 milioni di articoli e ogni giorno ne spedisce pressoché 100.000. Nella zona di selezionamento, ad ogni indumento viene dato il proprio L-VIS che contiene un chip Baluff RFID ed un codice a barre a 2D in cui sono memorizzate informazioni identiche. I codici RFID vengono letti automaticamente dalla tecnologia usata per il trasporto, mentre quelli a 2D sono letti manualmente usando un lettore a mano. Il chip RFID, della serie BIS di Baluff, permette uno scambio di dati induttivi grazie ad un allineamento diretto del prodotto con il lettore, senza alcun contatto. Il decodifi catore può essere fornito con 30 testine di lettura, ma la società ha deciso che un sistema a due testine era più appropriato per questo stabilimento di dimensioni considerevoli.
È possibile rintracciare le unità di trasporto sull’intera linea del nastro trasportatore, oltre che negli spazi tra uno scaffale e l’altro.

Un unico codice a 2D avrebbe necessitato l’istallazione di dispositivi con camera su tutte le 110 stazioni di lettura; inoltre, si scoprirebbe che le camere non sarebbero state in grado di leggere i codici in modo affi dabile alla velocità necessaria. Benché lo stabilimento abbia costi generali considerevoli per il personale, Hugo Boss ha dichiarato che il sistema è economico perché molto automatizzato e le distanze di trasporto all’interno sono brevi.

“Il centro di distribuzione Hugo Boss di Metzingen, in Germania, per indumenti appesi usa un dispositivo per appendere gli indumenti, Fordertechnik, in cui è stato incorporato un sistema RFID di Baluff.”

Questi due esempi - ed il fatto che DHL ha introdotto la tecnologia RFID nella catena di rifornimento per l’intera società che ha 39 ubicazioni di manifattura in tutto il mondo – hanno un aspetto in comune molto importante: sono stati implementati dopo aver eseguito un’analisi attenta e impiantato schemi pilota. Zebra Technologies, un rivenditore leader di tecnologie RFID, sottolinea l’importanza di “mettere la propria casa in ordine” prima di tutto, dato che si dovrebbe poter camminare prima di correre. A detta di Zebra, l’attività dovrà assicurarsi di aver adottato pratiche solide per il magazzinaggio, un buon sistema per l’entrata ed uscita del prodotto, personale e processi affidabili ed un sistema codice a barra per garantire un metodo operativo innovativo. C’è già molta esperienza con questo sistema su cui fare affidamento.

Per cercare di evitare i problemi

Procedendo lungo questo sentiero, molti problemi che originalmente erano associati con la tecnologia RFID ora sono stati presi di petto e superati. È facile ovviare al fatto che il dispositivo non accetta il metallo montando semplicemente una guarnizione di gomma tra l’identificatore RFID e il metallo del prodotto su cui è basato. Inoltre, un sigillo simile evita problemi d’umidità. Alcuni suggerimenti poi dovrebbero essere ovvi, ad esempio il non usare identificatori attivi RFID, molto costosi, su pallet che non occorrono essere ridati indietro. Gli identificatori passivi costano meno di quelli attivi e possono soddisfare le necessità dello stabilimento in un modo abbastanza ragionevole. L’abilità degli identificatori di acquisire e distribuire le informazioni, oltre che di memorizzarne una quantità significativa, è estremamente utile e può aiutare a diminuire i tempi di selezione nel magazzino da una media di oltre un minuto ad appena pochi secondi. Però il segreto è di prepararsi in anticipo.

Nel passato eureka ha menzionato l’arrivo dei bokodes, una tecnologia in grado di memorizzare quantità massicce di informazioni in un’etichetta quanto mai minuscola. Potrebbero rappresentare il futuro ma per ora costano molto - passare immediatamente ad un sistema avanzato nello stabilimento non aiuterà a superare i problemi inerenti nel sistema di gestione se non erano adeguati già fi n dal principio.

Desideriamo ringraziare Hugo Boss, Prof. Bahr e Dr. Lim per l’aiuto prestato nella preparazione di questo articolo.

10 suggerimenti importanti per implementare con successo la tecnologia RFID

1. Assicurarsi di aver impiegato tutto il tempo necessario per la pianificazione e la ricerca
   Prima di cominciare a spendere soldi stabilire esattamente il modo in cui la propria azienda potrà trarre vantaggio dalla tecnologia RFID.
2. Pianificare un sistema RFID partendo dal basso
   Iniziare con i primi processi e progredire assicurandosi di garantire un profitto sull’intera catena di rifornimento
3. Eseguire una ricerca attenta su tutto quanto offre il settore
   Sul principio la scelta dei prodotti disponibili sul mercato potrebbe sembrare sbalorditiva, ma è essenziale scegliere il prodotto giusto per la propria attività
4. Assicurarsi di aver scelto il fornitore giusto
   Per garantire che tutto funzioni al meglio, ricordarsi di controllare l’intero processo
5. Scegliere i partner giusti per garantire un funzionamento uniforme del sistema RFID
   Esistono molti esperti sul campo – è essenziale scegliere il partner che conosce meglio la vostra attività e tecnologia
6. Adottare un approccio fase per fase
   L’elemento essenziale è la prudenza - prefi ggersi obiettivi raggiungibili per ottenere risultati positivi in qualsiasi fase
7. Prima di adottare il prodotto eseguire test severi per evitare problemi
   L’unico sistema per tenersi informati sui risultati e monitorare i successi è di testare il prodotto in qualsiasi fase
8. Analizzare i dati per concentrarsi sulla redditività dell’investimento
   Tenere sempre a mente il ROI – i risultati dimostreranno che conviene farlo
9. Estendere la tecnologia RFID anche all’interno per trarne il massimo profitto
   Pensare a qualsiasi altro settore in cui si potrebbero usare gli identificatori a radiofrequenza per massimizzare la redditività
10. Inserire un certa flessibilità durante l’implementazione
    Accettare che i piani potrebbero cambiare durante il periodo d’implementazione

Consigli offerti da Zebra Technologies