Ci saranno date le ragioni per cui un sistema efficace per gestire queste risorse potrà allungarne la vita ed assicurare sempre i risultati migliori, in qualsiasi momento. Una dose di attenzione tenera e affettuosa garantisce risultati straordinari!

La fine della linea di produzione del carrello rappresenta l’inizio del sistema di gestione delle batterie; l’origine del progetto risale a diversi anni fa quando si riconobbe la necessità di porre rimedio all’uso casuale delle batterie. Quando un carrello elettrico a contrappeso raggiunge la fine della linea di assemblaggio necessita una batteria per due ragioni: la prima è ovvia - la potenza per andare alla fase seguente del processo produttivo quando il montante verrà posto sul telaio prima dell’ispezione, programmazione e montaggio delle parti opzionali. La seconda è che il carrello ha bisogno d’una batteria per diventare un “prodotto completo” e sottoporsi alla prova fi nale, prima di procedere alla zona di spedizione. Le batterie usati in queste fasi finali appartengono allo stabilimento e non verranno spediti al cliente, quindi praticamente sono sempre in uso. Se usati al modo normale probabilmente durano il periodo standard, più o meno 6 anni, ma per ottenere il massimo i tecnici della Cat Lift Trucks hanno sviluppato quello che chiamano il concetto “8-8-8”.

Una batteria lavora per un turno completo di 8 ore, poi è sottoposto al ciclo di ricarica di 8 ore ed infine gode di un periodo di riposo completo di altre 8 ore: ecco l’elemento chiave dell’intero progetto. Cat Lift Trucks ha assemblato un insieme di circa 200 batterie all’acido-piombo, per la maggior parte unità di 48 V, con alcune di 24 V e 80 V, che attendono alla fine della linea di assemblaggio di essere inseriti nel carrello elettrico seguente disposti il programma di produzione. Inizia così il ciclo durante il quale il carrello va in avanti, è testato, poi procede alla consegna; quando arriva alla zona di spedizione il manager locale deve decidere se la batteria può ritornare alla fine della linea per intraprendere un ciclo nuovo completo oppure procedere alla stazione di ricarica.

“Se usati al modo normale probabilmente 4 durano il periodo standard, più o meno 6 anni, ma per ottenere il massimo i tecnici della Cat Lift Trucks hanno sviluppato quello che chiamano il concetto “8-8-8”. Una batteria lavora per un turno completo di 8 ore, poi è sottoposto al ciclo di ricarica di 8 ore ed infine gode di un periodo di riposo completo di altre 8 ore: ecco l’elemento chiave dell’intero progetto.”

Pulizia profonda, ricarica, relax

Se decide che una batteria deve essere ricaricato inizia un ciclo di trattamenti simile a quello per un VIP in uno spa. Dopo aver misurato e ripulito completamente la batteria per togliere la sporcizia esterna, la corrosione e ogni residuo di acido, si esegue la manutenzione necessaria, per esempio riempendolo d’acqua pulita e sostituendo o riparando le cellule, un connettore per l’elettricità o un cavo rotto. Alla fine di queste operazioni le batterie sono portati nella cosiddetta nursery dove verranno ricaricati. In questa zona, dove si osservano gli standard più alti di sicurezza, tutti i processi e i comportamenti sono rinforzati da avvertenze e segnali d’istruzione ovunque. Un sistema speciale di estrazione con piccole aperture alle pareti dietro le batterie fa si che l’aria attorno alle unità rimanga sempre pulita. Dopo una ricarica completa, le unità procedono alla zona di riposo dove possono godere le 8 ore di relax necessarie per essere completamente rivitalizzati.

Non si tratta soltanto di un’idea simpatica

A prima vista, si potrebbe considerare una perdita di tempo attendere così tanto prima che le batterie possano ritornare al lavoro dato che in molte imprese le unità appena ricaricate procedono di nuovo immediatamente al lavoro, però si tratta di un processo di ricarica chimico che trae vantaggio da un’interruzione delle operazioni di tanto in tanto. Anche nel periodo apparentemente quieto della ricarica il processo chimico continua ininterrotto poiché l’energia elettrica viene riconvertita in energia chimica creando calore e reazioni d’altro genere. Permettere alle batterie di restare inoperosi per un certo periodo di tempo ne prolunga la vita.

Prima di ricaricarli, si consiglia di attendere fino a che le batterie sono quasi completamente scarichi - idealmente dovrebbero aver raggiunto il 20% della carica. La vita di un accumulatore in genere è di 6 anni o 1500 cicli di carico. Se vengono portati alla stazione di ricarica troppo presto alla fine potrebbero diventare “pigri”, cioè rilasciano l’energia sempre più velocemente e poi durano di meno. È vero che esistono tecnologie nuove per combattere questo processo d’invecchiamento ed altri sistemi che usano bolle d’aria per permettere una ricarica anticipata (cioè al 60%) senza incorrere in effetti negativi, ma ciò non nega il fatto che il riposo fa bene alla batteria.

“Prima di ricaricarli, si consiglia di attendere fi no a che le batterie sono quasi completamente scarichi - idealmente dovrebbero aver raggiunto il 20% della carica.”

Risultati straordinari

Il sistema sembra logico, ma rimane sempre il dubbio: assicura veramente risultati positivi? La risposta è assolutamente positiva – basta semplicemente pensare al fatto che lo stabilimento di Almere possiede ancora batterie manifatturati 17 anni fa, nel 1994 - quasi tre volte la durata normale di un’unità - che ancora funzionano bene! L’investimento iniziale in alcune batterie in più ha avuto come risultato risparmi considerevoli poiché ha ridotto di molto la necessità di sostituire le unità. Con questo sistema di gestione delle batterie è necessaria una disciplina di ferro dato che sarebbe così attraente e facile usare una batteria completamente ricaricata, ma i vantaggi sono chiari.

“...basta semplicemente pensare al fatto che lo stabilimento di Almere possiede ancora batterie manifatturati 17 anni fa, nel 1994 - quasi tre volte la durata normale di un’unità - che ancora funzionano bene!”

Una lezione ben appresa

Benché questo esempio possa essere considerato un caso speciale o unico, dimostra sempre il valore di una gestione più effi cace ed a raggio più largo. Si tratta di un processo che può essere implementato da ogni società con un parco di carrelli elettrici poiché necessita soltanto un investimento iniziale addizionale in più unità e una zona di ricarica per le batterie in cui si osservano gli standard più severi. Forse sarebbe anche utile che gli gestori del parco investano una certa somma iniziale per addestrare gli impiegati e spiegare le ragioni di alcune attività - o mancanza di attività nel caso di una batteria a riposo. Qualsiasi fornitore professionale di prodotti per la movimentazione dei materiali può essere d’aiuto nell’organizzare il processo adeguato; magari è un po’ difficile accettare l’idea, ma organizzare un trattamento simile da VIP per le proprie batterie alla fine potrebbe far risparmiare soldi. Forse conviene cominciare a parlarne.

5 CONSIGLI ESSENZIALI PER ALLUNGARE LA VITA DELLE BATTERIE

+ Per evitare che una batteria diventi “pigra”, cioè che si scarichi sempre più velocemente, prima di ricaricarlo aspettare che la carica sia scesa circa al 20% del livello potenza.
+ Quando una batteria non è stata usata per un certo periodo, si consiglia di usare alla stazione di ricarica il “battery jogger”, cioè l’apposito dispositivo che dà un leggero impulso con cicli regolari di scarica e ricarica.
- Non cercare di fare risparmi sulla manutenzione dato che i soldi spesi saranno ampliamente ripagati da una maggior efficacia e durata dell’unità.
+ Assicurarsi che nella zona di ricarica si osservino tutti gli standard di sicurezza necessari per proteggere il personale e il prodotto.
+ Dare alle batterie il tempo necessario di riposo e recupero (R&R) – la ricompensa sarà una vita dell’unità più lunga e produttiva.