I prelievi con carrelli commissionatori rimangono uno dei compiti più costosi e lunghi in tutto il magazzino dato che è relativamente facile muovere i carichi all’ingrosso per migliaia di kilometri - è solo necessario un camion a grandi dimensioni, una mappa e delle strade adiacenti - però il magazzino è il luogo dove i carichi vengono divisi in partite individuali ed è da qui che l’ordinazione finale verrà scelta, mescolata, confezionata e consegnata nel tempo dovuto e in tutta completezza, oppure no se i sistemi non riescono a garantirlo.

Nel tempo sono state presentate varie soluzioni per rendere l’operazione di magazzinaggio, prelievo e confezionamento più facile, affidabile ed efficace. Probabilmente il maggior passo in avanti è stato dato dall’introduzione del codice a barre, che provvede una metodologia affidabile e rintracciabile, collegata ai sistemi di gestione elettronici. Quindi - se i codici a barre funzionano bene, un sistema RFID (identificazione a frequenza radio) non potrebbe essere meglio? In alcuni casi, sì, ma all’inizio la dimensione del dispositivo era un aspetto negativo; inoltre, il metallo vicino interferiva con il segnale, quindi possono essere considerati utili nelle circostanze adatte - ma non un “proiettile magico”. Però vengono accettati ed usati sempre di più mano a mano che diventano più piccoli, robusti e meno sensibili ad una scatoletta che si trova vicino.
Nel numero 11 di eureka! abbiamo parlato di un’alternativa, il “bokode”, che ha attratto un certo interesse in gran parte per la sua enorme capacità di memorizzare le informazioni, ma ancora siamo agli inizi. Non sembra però che si noterà una marea di accettazioni. Il codice a barre continua ad essere la tecnologia affidabile per i sistemi di gestione del magazzino.

Altezza e veicoli automatici

L’irresistibile pressione di ottenere il massimo ritorno da un investimento significa trarre il maggior uso possibile dallo spazio disponibile, con il risultato di corridoi stretti e scaffali più alti; già di per se stesso tutto ciò rappresenta una sfida, senza aggiungere la difficoltà d’accesso. Il personale che lavora in zone di magazzinaggio ad alto livello non può soffrire di vertigini e necessita un veicolo stabile - più è alto il prodotto da prelevare, più si noterà l’ondeggiamento.

Il codice a barre continua ad essere una tecnologia affidabile per i sistemi di gestione del magazzino.

Gli sforzi della Cat Lift Trucks sono stati riconosciuti nel febbraio del 2011 in una cerimonia di premiazione per l’eccellenza nel Regno Unito dedicata a questo settore (Fork Lift Trucks Awards for Excellence). La società ha ricevuto il premio molto agognato per l’ergonomia ‘Archie’ grazie al suo sistema di controllo attivo dell’ondeggiamento (ASC = Active-Sway Control) per i carrelli commissionatori ad alto livello. ASC però non è soltanto un metodo meccanico, ma vanta dei sensori a pressione idraulica ed un software appositamente sviluppato che calcola ed applica il movimento in contrappeso necessario per minimizzare l’ondeggiamento ed eliminare la sensazione scomoda che il montante dondola eccessivamente ogni volta che il veicolo frena o accelera. È stato dichiarato che nelle applicazioni tipiche con questo sistema si dimezzano i ritardi e si aumenta la produttività del 6%. Inoltre, l’operatore si sente più a suo agio sul luogo di lavoro.

Nella generazione corrente di innovazioni inoltre sono compresi i veicoli a guida automatica (AGV) – in essenza, dei robot specializzati. Paul Fox, manager delle vendite nazionali alla società Impact Handling, la concessionaria nel Regno Unito della Cat Lift Trucks, ha notato l’interesse in questa tecnologia.

Ci ha spiegato: “Credo che nel futuro ci sarà una crescita considerevole nel settore degli AGV”. Come tutti i sistemi automatizzati, gli AGV sono disponibili in continuazione e non prendono ferie - però il personale umano è capace di accettare un cambiamento nei propri compiti ben stabiliti. Gli uomini possono adattarsi ed imparare velocemente nuove specializzazioni, oltre che inventarne alcune loro stessi. L’automazione può essere molto efficace in operazioni ripetitive a larga scala; questo fatto è valido praticamente per tutti i tipi di automazione, compresi che aiutano a migliorare l’accesso ed a velocizzare l’intero processo. i magazzini rotanti, magazzini verticali e trasloelevatori.

Scaffali a propria scelta

Per quanto riguarda il piano fisico degli scaffali, in essenza le permutazioni sono costituite da sei tipi di variazioni. La scaffalatura per pallet standard regolabile rappresenta il metodo più semplice dato che permette delle posizioni già predisposte per i pallet individuali. Una scaffalatura a doppia profondità aumenta la densità del prodotto, ma soltanto la metà del numero totale dei pallet sono disponibili in qualsiasi momento. Funziona bene nei sistemi Kanban (si fa il prelievo soltanto del numero e tipo di componenti necessari), dove sono riposte maggiori quantità di linee di prodotti e la merce è mossa abbastanza velocemente. I pallet sono tenuti in fasci longitudinali in sistemi di scaffalatura drive-in in cui si può fare a meno dei corridoi convenzionali, ma l’accesso è limitato soltanto alle unità più vicine. Nei sistemi “dal vivo” detti anche di magazzinaggio a gravità i diversi pallet sono posti in profondità su rulli inclinati che poi vengono caricati da dietro. Le unità nella zona posteriore si muovono in avanti automaticamente quando sono prelevati i pallet anteriori. Si tratta di una soluzione relativamente semplice che assicura la rotazione del prodotto con il sistema FIFO (estrazione della merce nello stesso ordine in cui è stata stoccata). Anche la scaffalatura pushback (a respingimento) usa la gravità, ma dato che l’unità è alimentata e scaricata dal davanti, non è il metodo appropriato per situazioni dove la rotazione del prodotto è un aspetto critico. Infine, nella scaffalatura compattabile su basi mobili gli scaffali sono mossi per poter accedere ai piani desiderati - permette la massima densità, ma l’accesso è limitato.

I corridoi stretti e gli scaffali alti già di per sé stessi rappresentano una sfida anche dal punto di vista dell’accessibilità.

C’è anche un altro fattore da prendere in considerazione: il materiale che costituisce la scaffalatura. Al momento, nel magazzino tipico pressoché ogni scaffale è costruito in acciaio – e quando l’acciaio viene a contatto con un carrello, probabilmente qualcosa verrà danneggiata. Potrebbe trattarsi di uno scaffale piegato che dovrà essere sostituito ad un costo considerevole e anche più inconvenienza oppure il carrello dovrà restare fuori circolazione per un certo periodo mentre viene riparato.

Una protezione più sicura

A detta di Paul Fox: “Un’altra area di interesse è rappresentata dalla protezione degli scaffali e barriere protettive costruite di un policarbonato extra robusto. L’intero settore è stato identificato dai clienti come quello con un costo massimo per quanto riguarda il danno agli scaffali ed ai carrelli stessi. Siamo in trattative con il produttore leader del mondo in questo tipo di prodotti per poter aiutare la base dei nostri clienti ad essere più sicuri ed a ridurre il costo dei danni. Il prodotto in policarbonato è più robusto dell’acciaio e non si piega: in effetti, i carrelli “rimbalzano” ma in modo sicuro”. Con tutte queste scelte a nostra disposizione, qual è la soluzione giusta?

“Un altro settore interessante è .. il policarbonato extra robusto”

Scegliere il sistema appropriato, già dal principio

Martijn Ligtvoet, consulente di magazzino con Crepa BV, la concessionaria olandese della Cat Lift Trucks, ha ammesso: “Un magazzino completamente automatizzato funzionerà estremamente bene quando tutti i prodotti hanno dimensioni e pesi comuni e la merce sarà prodotta per un periodo considerevole”. Un magazzino integrato, completamente automatizzato, è veloce, molto affidabile e garantisce dei risparmi considerevoli nel tempo necessario per manipolare il prodotto - ma le circostanze non sono sempre le stesse. Crepa in Olanda, Aprolis in Francia, Bergé Manutención in Spagna e Compagnia Generale Macchine S.p.A in Italia hanno eseguito delle prove sul campo per aiutare i clienti ad ottenere la soluzione più appropriata che metterà in equilibrio le operazioni in manuale ed automatico con la densità di magazzinaggio in modo da garantire l’uso migliore dello spazio e del personale, oltre alla combinazione giusta di carrelli per l’operazione più efficace.

“Un magazzino completamente automatizzato funzionerà estremamente bene quando tutti i prodotti hanno dimensioni e pesi comuni.”

Inoltre, nel sondaggio sul luogo si esaminano i costi totali del processo e il flusso della logistica; alcune concessionarie usano anche un software di simulazione che si è dimostrato un metodo utile per fare al cliente una presentazione visuale del modo in cui può essere migliorata l’efficienza, insieme ai calcoli finanziari dell’intera operazione.